導入事例

包装フィルムの帯電が作業の支障に。
パイくずなどの付着による包装不良品の削減を。

当社の酒まんじゅうなどの商品は、フィルム包装で出荷しています。この包装工程では、フィルムを強く引っ張って包装しているため、帯電しやすく、作業者が製造ラインから商品を取り出す作業中に、静電気の影響で頻繁に刺激を受けて、業務に支障をきたしていました。またパイ生地などを使った菓子は、静電気の影響でパイくずがフィルムに付着するため、包装接着時に噛み込んで不良品の原因となっていました。

以前から空気の衛生管理にプラズマクラスターを活用。
テスト導入で静電気が10分の1になったことを確認。

様々な対策を検討していたところ、長年付き合いのある販売店のヨコハタさまから、除電特化型プラズマクラスターイオン発生機の提案をいただきました。以前から、空気をクリーンに保つために床置きタイプを活用していたものの、静電気除去に特化した商品ということで、デモ機を借りて製造ラインに設置し静電気を計測。その結果、10分の1程度に抑えられていることが確認できた上、放電現象も大幅に抑制できるなどの効果を実感できたので、導入を決定しました。

静電気の除電でスムーズな作業を実現。
包装不良によるロスを年間数百万円以上削減。

静電気の放電がほぼ抑えられたことで、安心してスムーズに作業できるようになり、作業者に非常に好評です。また、パイくずが包装フィルムに付着しにくくなったので、噛み込みによる包装不良が少なくなり、廃棄ロスを年間数百万円以上も削減できました。さらに不良品の減少は、目視で行っている包装チェックの負担軽減にもつながっています。

他工場や稼働予定の新工場にも導入予定。
除電効果を活かしてさらなる食の安全を目指す。

今回導入した愛媛第一工場で、除電効果を十分に実感できたので、今後は他の工場や2015 年稼働予定の関東工場への導入も検討していきます。また現在、床置きタイプのイオン発生機を使って、作業前に作業着を除電して毛髪やホコリの付着を減らすテストを行っており、食の安全への取り組みをさらに進めて、よりおいしく、お客さまにご満足いただける商品づくりに励んでいきたいと思います。